“Innovative Micro Hole Machining with Minimum Burr Formation by The Use of Newly Developed Micro Compound Tool”

Journal by Muhammad Aziz, Osamu Ohnishi, Hiromichi Onikura



Micro Hole Machining merupakan suatu proses pembuatan lubang yang berukuran sangat kecil(mikro) dengan drilling machine atau mesin bor, yang biasa disebut dengan ‘pengeboran’. Pada proses drilling, selain menghasilkan lubang dengan diameter tertentu, selalu terbentuk burr atau benjolan-benjolan kasar pada tepi lubang masuk maupun lubang keluar, yang merupakan sisa dari hasil machining. Layaknya tatal atau chip, burr merupakan bagian yang tidak diinginkan dalam suatu proses machining selain karena bentuknya yang mengurangi estetika, untuk beberapa kebutuhan burr dapat mengurangi kualitas suatu produk, mengurangi kepresisian dan daya tahan produk, dan mengganggu dalam proses assembly sehingga harus diminimalisir bahkan dieliminasi eksistensinya jika memungkinkan. Namun pembersihan burr pada micro machining sangat sulit dilakukan karena ukurannya yang kecil dan terbatasnya metode dan alat ditambah resikonya seperti dimensional error(kegagalan dimensi) dan residual stress (tegangan sisa), sehingga alternatifnya adalah meminimalisir pembentukan burr dengan meningkatkan metode dan alat dalam machining tanpa penambahan biaya yang signifikan. Telah dilakukan penelitian dengan mengoptimalisasi beberapa variabel dalam machining atau pembuatan lubang mikro. Penelitian difokuskan pada desain bor atau drill dengan penggabungan antara drilling dan grinding, efek penggunaan mata bor bersudut 100o, 118o, dan 130o, juga pengaruh penerapan USV(Ultrasonic Vibration) dengan frekuensi tinggi.
         (1) Burr pada lubang mikro
                Pertama – tama, USV atau getaran ultrasonik diketahui dapat mengoptimalkan performa dan efisiensi pada machining terutama macro machining, seperti meningkatkan ketegaran drill atau bor dan mengurangi perpanjangan slip dari mata bor. Selain itu, dalam keadaan tertentu USV-dengan frekuensi tinggi dapat mengurangi tekanan dari alat terhadap benda kerja sehingga ukuran burr berkurang terutama pada bagian lubang keluar, meminimalisir deformasi plastis dan juga memberi efek pelumasan sehingga mengurangi cutting force sehingga lebih efisien dan membuat drill lebih awet. Namun, kebanyakan penelitian sehubungan dengan USV terpusat pada macro machining sehingga perlu ada penelitian lebih lanjut tentang penerapan USV pada micro machining.  
Pada umumnya, hole machining dilakukan hanya dengan satu tahap yaitu drilling, menggunakan twist drill yaitu bor yang berbentuk spiral [gambar2]. Sedangkan dalam penelitian ini machining yang dilakukan terdiri dari dua tahap dalam suatu proses pembuatan lubang yaitu conventional drilling (pengeboran konvensional) dan dilanjutkan hole finishing (burr removal dan smoothing). Dipilih konvensional karena lebih murah perlengkapannya, praktis dan cepat machiningnya, juga hasil yang didapat lebih presisi. Kemudian, benda kerja yang digunakan terbuat dari stainless steel SUS304 dengan ketebalan 100µm dengan pertimbangan bahwa material ini sangat banyak digunakan dalam industri komponen-mikro karena kekuatan mekanisnya baik dan tahan terhadap karat. Dan alat yang digunakan adalah micro compound tool yang telah dikembangkan dan memuat kedua tahap dalam satu alat yaitu drilling dan grinding yang terdiri dari micro flat drill (sebagai alat pelubangan) dan micro diamond-electroplated-grinder untuk finishing(pembersihan burr dan penghalusan) yang dihubungkan tengan tirus diantara keduanya untuk menghasilkan produk yang lebih halus. Dipilih bentuk datar atau flat karena pembuatannya yang mudah, murah dan cepat.
                              
(2) Twist Drill                                                                         (3) Developed Micro Compound Tool
                                                (4) Machining steps
Pada micro flat drill, terdapat dua permukaan flute yang datar sehingga mengurangi area silindris pada drill. Terdapat pula dua sisi (flank) pada mata pahat [gambar 3]. Diameter pada bagian silindris ujung lebih besar dari pada bagian pangkal untuk menyimpan tatal. Sedangkan diameter bagian gerinda dibuat lebih besar sedikit dibandingkan dengan bagian drill agar hasil yang didapat lebih halus. Terdapat tirus yang menghubungkan micro flat drill dan micro diamond-electroplated-grinder. Drill dan gerinda akan bergerak dalam satu sumbu sehingga waktu machining yang  dibutuhkan lebih sedikit dari pada melakukan kedua proses ini dengan dua alat terpisah. Dan pada akhirnya hasil yang didapat secara umum dari machining menggunakan micro compound tool terbaru lebih baik dibandingkan dengan menggunakan micro twist drill.
                Efek point angle
Pada pembuatan lubang, ukuran point angle pada drill menjadi hal yang penting. Pada penelitian ini diambil 3 ukuran yaitu 100, 118, dan 130 derajat. Dan dari hasil drilling dapat disimpulkan bahwa drill dengan sudut 118 derajat lebih unggul dibandingkan 100 dan 130 dari segi ukuran burr dan kondisi drill setelah machining lubang ke 200 - 600.
Saat drilling, umumnya tatal dihasilkan oleh dua sisi cutting edge. Point angle berpengaruh kepada rake angle atau sudut makan pada chisel edge. Semakin besar point angle maka ujung drill akan semakin tumpul, sehingga menekan ukuran burr yang dihasilkan dan juga ukuran tatal semakin kecil atau pendek. Namun semakin tumpul sebuah drill maka tekanan padanya semakin merata yang menyebabkan gaya gesek lebih besar dibandingkan dengan drill berujung runcing. Karena pada umumnya ketumpulan suatu alat menyebabkan proses cutting sebagian besar diakibatkan gaya gesekan. Sehingga deformasi plastis meningkat dengan signifikan untuk penggunaan atau machining yang kesekian kalinya, sehingga pada point angle 130 derajat, dapat dihasilkan burr berukuran kecil pada 200 lubang pertama dan meningkat drastis untuk lubang lubang berikutnya.
Sedangkan pada point angle 100 derajat, tekanan terpusat pada ujung tajam drill, dan ketika drill hampir mencapai keluar, lapisan ‘keluar’ yang dimiliki akan lebih besar dibandingkan dengan drill dengan point angle besar sehingga terdorong keluar oleh gaya tekan bersama dengan deformasi plastis menghasilkan “exit burr” dengan lapisan yang lebih tebal. Sehingga untuk sudut 118 derajat terbilang lebih efektif dibandingkan dengan yang lainnya.

Popular posts from this blog

Perbedaan Penulisan pada Mushaf Kemenag dengan Mushaf Rasm Utsmani cetakan Madinah

Tips Membuat CV Ta’aruf, Bonus Format Instan

لا تغضب hold your anger

Mad Badal - Meringankan Syiddah

Komik berfaidah #4

Hadits - hadits tentang dunia

Nikmatilah selagi hangat